In het onderzoek ‘Doorlooptijd optimalisatie’ heeft Michel Vermue (2010) onderzoek gedaan naar het optimaliseren van de doorlooptijd bij Herder. In dit onderzoek wordt gebruik gemaakt van het Six Sigma DMAIC model als leidraad door het onderzoek. Daarnaast wordt het huidige proces aan de hand van Value Stream Mapping in kaart gebracht. De huidige situatie van RC Panels B.V. wordt ook in kaart gebracht aan de hand van Value Stream Mapping.
In het onderzoek ‘Procesverbetering van het innameproces bij NL CarGroup’ heeft J.P. Drost (2017) onderzoek gedaan naar het verbeteren van het innameproces bij NL CarGroup. In zijn onderzoek gebruikt hij de zeven verspillingen (muda) van de Lean methodiek om duidelijk in kaart te brengen welke verspillingen er zijn in het proces. Het gebruik maken van de zeven verspillingen komt ook terug in het onderzoek binnen RC Panels B.V. om inzicht te krijgen in de bottlenecks.
Riet (2013) maakt in het afstudeerrapport ‘Procesverbetering met oog op kwaliteit en efficiëntie’ gebruik van het Six Sigma DMAIC model. Hiermee worden er aan de hand van de Theory of Constraints bottlenecks geïdentificeerd in de op dat moment uit te voeren onderhoudswerkzaamheden bij het Instituut Verbeeten. Het identificeren van bottlenecks aan de hand van de Theory of Constraints is ook toepasbaar in het onderzoek binnen RC Panels B.V.
2.2 THEORETISCH KADER
Cyclustijd
Cyclustijd is te onderscheiden in drie soorten. Deze drie soorten zijn: maximaal toegestane cyclustijd, ontworpen cyclustijd en de daadwerkelijke cyclustijd (Panneman, 2017).
De maximaal toegestane cyclustijd is de tijd die als doelstelling van bedrijven dient. Dit wordt vaak op 92-95% van de takttijd gezet om een buffer te creëren om de takttijd te kunnen halen. De ontworpen cyclustijd is de cyclustijd waarbij uit is gegaan van geen vertragingen. Dus gebaseerd op de ideale werkwijze. De daadwerkelijke cyclustijd is de gemeten tijd waarin producten van de lijn komen. Het gaat hier om de tijd tussen de aflevering van twee kwalitatief goede producten. Dit is dus inclusief wachttijden (Panneman, 2017) (Jaspers, 2009).
Met de laatst genoemde cyclustijd, de daadwerkelijke cyclustijd, wordt in dit onderzoek gemeten. Er is gekozen voor de daadwerkelijke cyclustijd, omdat de wachttijden en andere verspillingen binnen RC Panels B.V. niet inzichtelijk zijn. Dus wanneer er in dit onderzoek gerefereerd wordt naar cyclustijd betreft het de daadwerkelijke cyclustijd.
DMAIC
Dit onderzoek zal gestructureerd worden volgens de DMAIC methode. Het DMAIC-model is een standaard onderdeel van een Six Sigma project. Het DMAIC-model is een houvast voor het projectmatig aanpakken van een probleem. Het DMAIC-model is ideaal voor een probleem waar de oorzaak en oplossing nog niet bekend is. DMAIC staat voor ‘Define, Measure, Analyze, Improve en Control’, dit zijn de vijf stappen die nodig zijn om een probleem te identificeren en op te lossen (Bakker & Meertens, 2014).
In dit onderzoek is bewust gekozen voor DMAIC, omdat het DMAIC-model zich richt op procesoptimalisatie. Het doel van het DMAIC-model is het oplossen van bottlenecks, dit is goed toepasbaar op het optimaliseren van het productieproces binnen RC Panels B.V.
Value Stream Mapping (VSM)
Met behulp van een VSM wordt stap voor stap in kaart gebracht welke activiteiten er worden uitgevoerd binnen een proces. Per stap wordt er gekeken wat er nodig is om de activiteit uit te voeren en hoeveel tijd er nodig is om een activiteit uit te voeren. Dit geeft uiteindelijk inzicht in de doorlooptijd en in de waarde toevoeging (of gebrek hieraan) per activiteit om zo het proces te optimaliseren (Stamatis, 2011).
De VSM kan tijdens dit onderzoek worden toegepast om zowel de huidige situatie als de gewenste situatie van productieproces in kaart te brengen.
Muda (zeven verspillingen)
Muda staat voor verspilling. Er zijn in een productieproces zeven soorten verspillingen gedefinieerd. Het gaat om defecten, overproductie, wachten, transport, voorraden, beweging en extra bewerkingen. Deze defecten zijn te ontdekken door middel van observatie (Liker, 2004).
De verspillingen kunnen tijdens dit onderzoek worden toegepast om de geïdentificeerde bottlenecks inzichtelijk te maken.
Theory of Constraints (ToC)
Bij de ToC staat het verbeteren van de doorlooptijd centraal. De efficiëntie van een keten wordt verbeterd door de bottlenecks in deze keten optimaal te exploiteren of op te heffen. Het draait hier om het in kaart brengen van oorzaken en gevolgen (Goldratt, 1990).
De ToC bestaat uit vijf stappen: Het identificeren van de bottlenecks; het beslissen hoe de bottlenecks geëxploiteerd kunnen worden; richt alle bedrijfsprocessen op een manier in dat de bottleneck maximaal geëxploiteerd wordt; vergroot de capaciteit van de bottleneck; als de bottleneck is opgeheven begin weer bij stap 1 (Goldratt, 1990).
De ToC kan in dit onderzoek gebruikt worden bij het identificeren en opheffen/exploiteren van de aanwezige bottlenecks in het productieproces van RC Panels B.V.
Failure Mode and Effect Analysis (FMEA)
Het doel van de FMEA is het identificeren en voorkomen van potentiële problemen. Elk probleem heeft een andere prioriteit. Er zijn drie componenten om deze prioriteiten te definiëren: de ernst, hoe vaak het voorkomt, hoe waarschijnlijk het is dat ze worden opgemerkt. Deze drie componenten zorgen samen voor een Risk Priority Number (RPN) (Stamatis, 2003). De FMEA zal in dit onderzoek gebruikt worden om de bottlenecks te prioriteren.
3. ONDERZOEKSONTWERP
3.1 TYPE ONDERZOEK
Dit onderzoek is een combinatie van zowel kwantitatief als kwalitatief onderzoek. De eerste deelvraag heeft als doel het inzichtelijk maken van de cyclustijden. Dit is kwantitatief, omdat het hier om getallen gaat. De overige deelvragen hebben als doel het ontwikkelen van verbeteringen, dus kwalitatief (Baarda, 2014).
Het betreft hier een kwantitatief beschrijvend en kwalitatief verkennend onderzoek. De eerste deelvraag is kwantitatief beschrijvend van aard, hier wordt de huidige situatie in kaart gebracht. De overige deelvragen zijn kwalitatief explorerend, omdat hier onderzoek wordt gedaan naar de oorzaken van de bottlenecks en wordt er gezocht naar mogelijke verbeteringen (Baarda, 2014).
Paste your essay in here…